Технологический процесс восстановления распределительного вала двигателя ЗМЗ-511 методом наплавки

Вал распределительный, № детали 13-1006015, материал: Сталь 40, Селект С=0,4-0,45%, ГОСТ 1050-60. Твердость: Вала-Нв 187-228. Кулачков шестерни и опорных шеек НRС 52-60.

Данная деталь относится к классу комплектующих деталей, как и различные виды подшипников, шкивов, зубчатых колес. Наиболее характерные дефекты этой детали, чаще всего устраняются токарной и слесарной обработкой, в противном случае деталь не подлежит восстановлению и бракуется.

Основные дефекты распределительного вала:

• Отколы по торцам вершин кулачков - бракуют свыше 3 мм.
• Изгиб вала - ремонтируют правкой.
• Износ опорных шеек - ремонтируют шлифованием до ремонтного размера.
• Износ шейки под распределительную шестерню — ремонтируют вибродуговой наплавкой.
• Износ шейки под эксцентрик - ремонтируют вибродуговой наплавкой.
• Уменьшение цилиндрической части выпускных кулачков - бракуют при размере 27,90 мм.
• Износ выпускных кулачков по высоте - ремонтируют шлифованием кулачков по копиру.
• Уменьшение цилиндрической части впускных кулачков - бракуют при размере 28,90 мм.
• Износ впускных кулачков по высоте - ремонтируют шлифованием кулачков по копиру.
• Заметная выработка на поверхности зубьев шестерни - бракуют.
• Износ шпоночной канавки - ремонтируют заваркой.
• Износ резьбы внутренней - растачивают и наплавляют.

При восстановлении детали проходят последовательно ряд операций в следующем порядке:

1. Выполняются подготовительные операции (очистка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей);
2. Механическая обработка, которая предназначена для устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям, в том числе специальной, например, при электродуговом напылении нарезка «рваной» резьбы, фрезерование канавок и т. п.);
3. Наращивание изношенных поверхностей (наплавка, напыление и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, при которых детали нагревают до высокой температуры (сварка, наплавка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвергают вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (хромирование, железнение и пр.);
4. Окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и пр.): контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций.

3. Технологическая часть 16

3.1. Ремонтный чертеж детали, подлежащей восстановлению 16
3.2. Особенности конструкции детали 16
3.3. Определение класса детали 16
3.4. Анализ дефектов деталей 16
3.5. Выбор рационального способа восстановления детали 20
3.6. Выбор оборудования, станков, измерительного и режущего инструмента 21
3.7. Выбор режимов и расчет нормы времени выполняемых операций 24

Список литературы 39

Пояснительная записка 23 страницы описания и расчетов.