01.31.23, 03:01
0 Товары - 0.00 руб.
В корзину

...woodyk2010@yandex.ru

...+7 921 0186589 WhatsApp, Viber

Технологический процесс проверки амортизаторной стойки передней подвески

Технологический процесс проверки амортизаторной стойки передней подвески
 
Проверка технического состояния амортизаторных стоек передней подвески:
Проверка технического состояния на автомобиле включает периодическую проверку их герметичности и эффективности работы. Необходимо обращать внимание на шумность работы стоек, а также следить за состоянием грязезащитных чехлов. Проверка герметичности стоек и состояния грязезащитных чехлов производиться визуальным осмотром. При наличии подтеков амортизаторной жидкости на верхней части резервуара (у стойки - ниже грязезащитного чехла или только внутри этого чехла) необходимо заменить или отремонтировать амортизаторную стойку. Деформация и повреждение резервуаров и их деталей не допускается.
Перед проверкой эффективности работы амортизаторных стоек на автомобиле необходимо убедиться в исправности резинометаллической опоры стойки, пружины и остальных шарнирных соединений передней подвески. Эффективность работы амортизаторных стоек следует проверять на специальном стенде.
Европейской ассоциацией производителей амортизаторов (EUSEMA) рекомендуется проверка эффективности работы амортизаторов в составе подвески автомобилей на стенде следующим образом. Автомобиль устанавливается колесами передней или задней оси на опорные площадки стенда, которые колеблются с частотой, возрастающей от 0 до 24 Гц, с амплитудой 6 мм, вызывая вынужденные колебания соответствующей подвески автомобиля.
На резонансной частоте неподрессоренных масс посредством специальных электронных устройств определяется и выводится на табло цифровые значения процентного соотношения нормальной динамической реакции колеса автомобиля к статистической, а также разность этих значений для правого и левого колеса соответствующей части автомобиля.
Автомобиль считается пригодным к эксплуатации, если указанные отношения реакций составляют не менее 40 %, а их разница между правым и левым колесом - не более 20%.
При отсутствии стенда также может быть сделана приблизительная оценка состояния амортизаторной стойки на автомобиле. Для этого необходимо раскачать кузов автомобиля вручную последовательно с правой и левой стороны несколько раз таким образом, чтобы амплитуда колебаний достигла примерно 30-50 мм. Если после отпускания рук в нижнем положении кузова он совершит более полутора циклов колебаний - значит амортизаторная стойка требует ремонта или замены.

Технологический процесс ТО-1 автобуса ПАЗ-3205

Контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы.

Общий осмотр автобуса:
1. Осмотреть автобус. Проверить состояние кузова, его окраски, стекол, зеркал заднего вида, номерных знаков, исправность механизмов открывания дверей, буксирного прибора.
2. Проверить действие контрольно-измерительных приборов, счетчика пробега и стеклоочистителей, устройства для обмыва ветрового стекла, действие системы вентиляции, а в зимнее время — системы отопления и устройства для обогрева и обдува ветрового стекла, при необходимости устранить неисправности.

Двигатель, включая системы охлаждения, смазки и выпуска газов:
3. Проверить осмотром герметичность систем смазки, охлаждения двигателя и крепление на нем оборудования, при необходимости устранить неисправности.
4. Проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между стержнями клапанов и коромыслами клапанного механизма.
5. Проверить и при необходимости закрепить промежуточный вал привода вентилятора.
6. Проверить состояние и при необходимости отрегулировать натяжение приводных ремней.
7. Проверить и при необходимости закрепить опоры двигателя и подрамник.
8. Проверить и при необходимости закрепить выпускные трубопроводы и приемные трубы глушителя.

Технологический процесс ТО-1 автобуса ПАЗ-3205

Технологический процесс ТО-1 автобуса ПАЗ-3205

Подробнее...

Эксплуатация, хранение шин автомобилей

Хранение шин

Приемка шин производится а соответствие с существующими положениями и инструкциями о поставке продукции производственно-технического назначения и требованиями государственных стандартов и технических условий. Приемке не подлежат шины и камеры, имеющие производственные дефекты.

Упаковка, транспортировка и хранение шин должны осуществляться в соответствии с ГОСТ–24779-81 «Шины пневматические. Упаковка, транспортировка, хранение» [8]. Соблюдение правил и норм регламентирующих упаковку, транспортирование и хранение шин, обеспечивает предохранение их от воздействия следующих факторов, вредно влияющих на их работоспособность: озона, салического света, теплоты, органических растворителей, минеральных масел, нефтепродуктов, кислот, детального соприкосновения с медью и другими координирующими веществами; продолжительной односторонней нагрузки, перегибов опоры шин на резко выступающее неровности поверхности.

Эксплуатация, хранение шин автомобилейДля предупреждения преждевременного старения резины все новые, восстановленные, пригодные к эксплуатации и ремонту шины, камеры и ободные ленты охраняться в закрытом, отдельном сухом помещение, защищенном от солнечных лучей.

Стеллажи в складских помещениях должны быть размещены в соответствии с нормами пожарной опасности с учетом удобств работы с применением грузоподъемных механизмов. Стеллажи с шинами и вешалка с камерами и ободными лентами не должны находиться ближе 1 м от относительных приборов. При хранении шин допускаются колебание температуры воздуха от -30 до +35 и относительной влажностью от 50 до 80%. Температура и относительная влажность на складах регулируется проветриванием помещений. Новые, восстановленные, бывшие в эксплуатации, но пригодные к дальнейшему использованию, а также подготовленные к сдаче на восстановление шины хранятся в вертикальном положение на стеллажах. При длительном хранение шины следует поворачивать, меняя зону опоры через каждые 3 месяца.

Камеры хранятся в слегка накаченном воздухом состоянии на кронштейнах с полукруглыми поверхностями. Не допускается хранение шин, камер и ободных линий в одном помещение с горючими, смазочными и химическими веществами.

Подробнее...

Диагностика и ремонт механизмов системы питания дизельной топливной аппаратуры

3.1 РЕМОНТ МЕХАНИЗМОВ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ
 
3.1.1 Безразборная проверка технического состояния дизельной топливной аппаратуры
После наружной мойки агрегаты топливной аппаратуры поступают на рабочие места ремонта, где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям, то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их.
 
3.1.1.1 Топливный насос
Топливный насос проверяют на стендах СТДА-1 или КИ-921М (СДТА-2). Насос, укрепленный на кронштейне стенда, получает вращение от вала привода. Вариатор, передающий ему вращение от электродвигателя, позволяет изменять частоту вращения вала привода насоса в пределах от 120 до 1300 об/мин. Мерный цилиндр служит для определения производительности топливоподкачивающих насосов и пропускной способности топливных фильтров.
Рукояткой  устанавливают частоту вращения кулачкового вала топливного насоса в пределах 250-300 об/мин и проверяют давление, развиваемое насосным элементом, и герметичность нагнетательного клапана.
Давление контролируют максиметром или эталонной форсункой. Максиметр 2 с заглушкой закрепляют накидной гайкой поочередно на каждой секции проверяемого насоса. Рукояткой максиметра устанавливают давление 80-100 кгс/см2, или (8-10)*106 Па, и при вращении кулачкового вала насоса на указанной частоте вращения продолжают затягивать пружину максиметра до прекращения впрыска топлива через распылитель максиметра. Если при максимальной подаче топлива давление, развиваемое секцией насоса, будет меньше 200 кгс/см2 (2*107 Па), то плунжерные пары изношены и их требуется заменять. Вместо максиметра можно присоединять форсунку, отрегулированную на давление впрыска 200 кгс/см2 (2*107 Па). Плунжерные пары требуется заменять, если такая форсунка не делает впрыска.
Герметичность нагнетательного клапана проверяют прокачиванием топлива ручным насосом. Предварительно плунжер проверяемого насосного элемента ставят в положение впуск или выпуск. Если при ручной подкачке топливо вытекает из штуцера, то клапан требуется заменять.
В топливных насосах типа 4ТН-8,5х10 определяют зазор между поводками рейки и кулачком тяги регулятора (допускается не менее 0,25 мм), зазор между осью и отверстиями шарниров вилки тяги регулятора и кронштейном вилки регулятора (допускается не более 0,25 мм). Одновременно на шлицевой втулке проверяют износ шлицев по ширине.
У топливных насосов типа УТН-5 контролируют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 0,5 мм. Выступание штока из корпуса корректора допускается не более 1,5 мм, а зазор между венцом втулки плунжера и зубьями рейки - не боле 0,5 мм.
У топливных насосов двигателей ЯМЗ проверяют осевой зазор кулачкового вала. Он не должен быть более 0,6 мм. Зазор между зубьями рейки и венцом втулки плунжера не более 0,6 мм.
Производительность топливоподкачивающего насоса проверяют на стенде при 650 об/мин кулачкового вала. Она должна быть не менее 2,3 л/мин и развиваемое давление не менее 1,7 кгс/см2 (17*104 Па), а утечка топлива через прочищенное дренажное отверстие не более 7 капель в минуту.
Форсунки проверяют на приборе КП-1609А. Равномерность распыла, величину угла распыливания и отклонение оси конуса распыливания от оси форсунки проверяют впрыском топлива из форсунки на бумажный экран (лист чистой бумаги) или на металлический лист - шаблон, имеющий концентрические окружности разного диаметра. Форсунку устанавливают на прибор КП-1609А, а экран размещают под соплом форсунки, перпендикулярно ее оси на расстоянии 220 мм от отверстия распылителя. Качество распыливания хорошее, если отпечаток на экране; представляет собой круг с некоторым ослаблением в центре и по краям, но без сгущений. Отклонение центра отпечатка от оси форсунки допускается не более 
19 мм. Угол распыливания определяют по диаметру отпечатка. Он различен для форсунок разных марок и значение его для каждой марки определено техническими условиями.
На этом же приборе контролируют герметичность запорного конуса. Форсунку регулируют на повышенное давление начала впрыска, для штифтовых форсунок оно составляет не менее 250 кгс/см2 (25*106 Па). Рычагом доводят давление топлива в форсунке до 230 кгс/см2 (23*106 Па), не производя впрыска, и смотрят, чтобы не было подтекания топлива или потения сопла.
Зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя проверяют по времени падения давления в форсунке. Рычагом прибора доводят давление в форсунке до значения, установленного техническими условиями (для штифтовых форсунок 200 кгс/см2 (2*107 Па), включают секундомер и отмечают время снижения давления на 20 кгс/см2 (2*106 Па). Для большинства форсунок оно должно быть в пределах 7-20 с.

Подробнее...

Магазин чертежей

Работаем 24/7/365

Сообщество ВК

Яндекс.Метрика Top.Mail.Ru