Технология восстановления поверхности ШРУСа

Все ШРУСы (шарниры равных угловых скоростей) принято делить на "наружние" и "внутренние". Внутренний шарнир незначительно отличается по своему устройству от наружного шарнира. Предназначены ШРУСы для передачи крутящего момента от главной передачи на ведущие колеса автомобиля.

Корпус 13 наружного шарнира соединяется шлицевым наконечником со ступицей заднего колеса. Внутри корпуса расположена обойма 11, которая через шарики, входящие в пазы корпуса и обоймы, соединяется с корпусом шарнира. Обойма 11 фиксируется на валу 4 двумя кольцами, причем наружное стопорное кольцо 12 в сжатом положении свободно проходит через шлицевое отверстие обоймы, что позволяет соединять и разъединять шарнир и вал. От грязи и влаги шарнир защищен чехлом 6, который в свою очередь защищен от механических повреждений кожухом 5. на валу кожух 5 и защитный чехол 6 удерживаются стяжным хомутом, а на корпусе шарнира защитный чехол фиксируется проволочным хомутом 9.

Долговечность шарнира зависит от трех составляющих – шейки, пыльника и сальника. Шейка ШРУСа одна из главных его частей. Основными характеристиками поверхности являются:

• конусность 0,01 мкм;
• толщина хромирования; 20 мкм;
• шероховатость Ra 0,08.

В настоящее время шлифовка шейки производится брусками с помощью которых добивается максимально возможная шероховатость поверхности которая составляет Ra 0,08.

На протяжении всего периода эксплуатации шейка ШРУСа работает при высоких температурных нагрузках. Испытывает коррозионный износ, также износ при трении. Поэтому поверхность изготавливают из качественной углеродистой Стали 40 ГОСТ 1050-88. Ее химический состав и механические свойства также регламентируются по ГОСТ 1050-88.

Для восстановления поврежденной поверхности шейки Шруса можно воспользоваться методом нанесения гальванических покрытий. Сущность этого метода заключается в электролитическом осаждении металла на предварительно подготовленную поверхность при прохождение тока через электролит, т.е. в электролизе [21]. Гальванические процессы применяются для нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности деталей с целью защиты поверхностей деталей от коррозии. Широкое распространение получили хромирование и железнение.

Хромирование получило широкое распространение в промышленности благодаря ценным физико-механическим качествам хромового покрытия. Электролитический хром представляет собой серебристо-белый металл с синеватым оттенком. Благодаря высокой твердости, низкому коэффициенту трения и высокой коррозионной стойкости хром обладает также высокой износостойкостью. Хром химически устойчив по отношению к большинству газов, щелочей и кислот. Электролитический хром хорошо сцепляется со сталью, никелем, медью и ее сплавами. Электролитическое осаждение хрома осуществляется из электролита, состоящего из водного раствора хромового ангидрида и серной кислоты. Концентрация хромового ангидрида в электролите может быть различной, однако соотношение количества хромового ангидрида к серной кислоте должно составлять 100:1.

В зависимости от назначения хромового покрытия различают твердое (износостойкое) и защитно-декоративное хромирование. Твердое хромирование применяют для восстановления изношенных поверхностей деталей, а также для повышения их износостойкости. Твердые хромовые покрытия могут быть двух видов: гладкие и пористые. Гладким хромовым покрытием восстанавливают стержни клапанов, направляющие поверхности толкателей, прецизионные пары топливной аппаратуры, поверхности штоков, изношенные шейки валов, осей и др. Пористое хромовое покрытие применяют для поверхности деталей, работающих в условиях высоких удельных нагрузок и граничного трения, например, поршневых колец двигателей и гильз цилиндров.

На основании вышеизложенной информации можно принять решение о том, что для восстановления хромового покрытия штока амортизатора будем применять метод твердого хромирования с гладким хромовым покрытием.